面临的挑战：

来自海克斯康的解决方案：

a)模具设计软件

该软件是基于PC的模具行业专用CAD/CAM软件，提供了独特的组合应用，充分集成了线架构、曲面与实体混合建模，以及适用于高速加工的全面的2D、3D和5轴加工策略。

针对模具行业，涉及包括模流分析的塑胶模设计与分步展开的冲压模具设计，该软件消除了传统系统需要在不同软件供应商、实体与曲面或CAD/CAM图形之间转换所需进行的衔接。

基于行业标准Parasolid®内核，该软件提供一个健全而强大的曲面与实体混合的建模系统。结合曲面技术、模型分析和2D设计，提供完全灵活的建模、编辑或修补复杂3D数据的方法。

检查和准备模型，确保转入图档的准确性。在工程早期找出潜在的问题，极大的简化设计者的任务并节省整体的设计时间。

•自动化电极模块

VISI Electrode 是一种自动化电极模块，用于加工和管理电极以及为精密制造而制作的电极治具, 并且努力加工塑胶模和冲压模上的特征。综合的基座、治具、模拟以及碰撞检查确保在第一时间完成电极设计。

电极设计和加工以及放电加工是任何模具或模具制造商的最复杂和耗费时间的工程之一。VISI 系列产品提供从设计到加工的涉及制造进程中每一点的解决方案。即使是最有经验的电极设计者也将从 VISI Electrode 提供的自动化中受益。

b)CAM加工编程软件

•三维可视化协作工具模块

该软件是一款高效的三维可视化协作工具软件，旨在为非专业用户提供一个高效的2D/3D读取和分析工具。它无需使用原始CAD软件，就可以直接识别并导入当前主流CAD模型数据。对其进行快速查看、测量、标注、分析等操作；还可以输出为网格（PDF 3D、STL等）、IGES、STEP以及PC-DMIS格式模型文件；WorkXplore 可以极快的速度打开和处理大型（甚至是超大型）3D 文件。从 3D 文件对比到创建相对简单或复杂的装配动画和分解动画等各种强大功能。

c)加工程序仿真和程序验证软件 

海克斯康的模拟仿真及程序验证功能是目前最先进的数控加工仿真解决方案。能够真实再现数控机床加工环境，通过构建虚拟数控机床，导入毛坯、刀具、 夹具、工装等加工所需元素，对整个加工过程进行仿真验证，检查并修改加工程序中的错误，确保将100%正确无误的加工程序输出给机床，从而避免机床受到碰撞损坏，减少停机和设置时间，并真正实现零原材料浪费，零报废部件。

支持多类型机床的仿真（三轴、四轴、五轴联动等），即便是车铣复合机床等复杂机床的仿真也可以轻易实现，支持多轴及各种复杂机床的数控程序验证、加工仿真、尺寸分析、自动对比、刀长优化、切削条件优化等。可以虚拟机床各种数据的实时显示，包括加工坐标系、加工速度、刀具补偿信息等。可以在仿真前检查程序中的语法错误、缺少元素错误、移动中的超行程错误等；可以实现断点模拟，修改程序或刀具等，并可由断点处继续模拟。

使用顶级3D图形内核，使得仿真模拟效果更为逼真，检查材料去除结果更为准确，仿真模拟速度最快，正确、全面、高效解析数控加工程序。独有ACNU语言，完全开放的调试平台，能够满足各种实际控制器的语言，支持客户化的定制功能，且提供多种标准控制器。

•加工程序优化模块 

程序优化模块可以进一步优化加工程序，优化刀具路径。其优化原理即通过精确的计算和分析每次切削刀具的纵深、宽幅、角度及去除量，综合分析每个切削段的去除量后得出最佳进给率，并且不会改变原刀具路径。有效减少空行程，改善切削条件，因此能够大幅度缩短新产品研制时间，提高生产效率，降低量产生产成本，效益大幅增长。

•不同机床间加工程序的相互转换模块

全新的数字制造过程，即在制造过程中提供一个双向、快速的方式，能考虑到工艺过程中的任何修改，避免返工。此方案能够避免使用外部后处理器的麻烦，直接生成验证和优化过的G代码文件，可适用于任何CNC机床。单击目标机床进行程序变更，无需任何CAM重新编程及后处理。为企业生产加工提供高度的灵活性，可以将加工程序由一台原定的机床迅速切换到另一台CNC机床。

从主流 CAM (Catia, NX, Creo, Topsolid, Mastercam, Edgecam ...)或现存的CNC程序 (G代码格式), 使用4CAM模块可以直接生成（无需外部后处理器）CNC本地程序，进行程序验证和优化的同时考虑加工现场的因素（刀具、切削条件、运动学、机床控制器……）使用此新解决方案，只需点击几次，就可将现有的 CAM 数据 (APT 中性文件 / CL 数据) 或G代码程序轻松的改变为另一台不同逻辑或控制器机床上使用的加工程序。

•工艺文档模块

该模块支持用户根据实际需要定制工艺文档模板，支持word, excel, pdf，html等格式。利用智能化的数据表编辑向导自动输入、自动收集加工模拟数据（3D、循环时间、切割条件等）并自动输出符合客户需求的工艺文档文件：极大的节省了人工编写工艺文档的时间，并推进车间文档的标准化。该模块可自动创建工艺过程；生成检验报告，并记录刀具说明。并完成文档的生命周期管理（版本、发布、变更记录）

•批量自动化仿真模块

该功能模块可以自动执行模拟过程，它适用于长时间的模拟、每天大量的模拟或需要自动验证新的ISO代码时；用户可以在自动模拟队列中添加一个项目，该功能将按照添加顺序自动执行模拟项目。

•加工过程播放器模块

海克斯康仿真模拟功能拥有自己独有的播放器，可以全程记录加工过程，能够生成NP3文件，进行3D回放。用户可以非常清楚的对比新旧工艺改进，做好工作汇报，并且，在加工前预演加工过程，不必花费时间在冗长的二维图纸上。

d)刀具补偿系统 

刀具磨损在线监测是自动化加工过程中的关键技术。由于机床加工过程较为复杂，为了实时监测刀具的磨损状态，可根据刀具参数和零件测量数据的统计分析，计算出刀具的补偿参数，实时自动修正误差，实现误差闭环补偿的精准加工。

e)在机测量系统及对刀系统 

该系统基于机床载体，通过测量工具（机床测头、对刀仪及对应的软件），提供针对刀具、夹具、工件在线检测的测量解决方案，完美解决工件手动找正、批量生产时装夹工件重复性差、工艺过程控制不完善等问题。 

在机测量检测，即在零件加工之前自动找正，检测结果实时反馈，并自动回补加工参数，缩短修正时间及加工周期，提高生产效率；同时减少废品，降低原料成本；大幅提升一次装夹加工产品尺寸的合格率，降低工件流转率，节省二次安装时间并避免因二次装夹产生的误差；间接或直接地获取加工中心在执行下道工序时最合适的加工参数，不但保证了零件的加工质量，而且有效得提高了生产过程运行的质量水平。

f)加工设备校准系统 

零件不合格有时是由于设备校准不当造成的。海克斯康制造智能的激光跟踪测量系统专注于提供几何精度校准补偿解决方案，可进行精确完整的几何分析，快速鉴定校准错误，持续实时监测和校准补偿，实现加工机床精度的卓越提升。

类似全球定位系统（GPS），仅通过空间距离的测量来获得空间位置信息，即可实现测量机或机床几何误差的亚微米级的空间测量精度。

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