随着国民经济的发展，我国的高速铁路也发展顺序，随着时速高达350km/h的复兴号的投入运行，我国的高速铁路正在处于一个黄金发展阶段，大量的高所铁路路线开工建设并投入运行，同时对高速列车的需求也日益增大。高速列车的质量和产量是各大制造企业关注的重点；

客户面临的问题
1. 工件种类多，目前接触的车轮有30余种，车轴更是多达90余种，每种工件需要手动检测，关键尺寸如位置度搬运至三坐标进行抽检，不能保证全捡；
2. 工件手动检测采用手动量仪，数量繁多；
3. 工件重量大，车轮最大重量752kg，车轴最大重量766.4kg，采用吊具进行上下料，劳动强度大，并且对人员及设备存在风险；
4. 测量结果采用人工记录，没有统一规划，后续追踪难度大；

方案可选配置
CMM+恒温机罩+上下料系统+自动识别（车轮线）+读码枪+自动测量管理软件+自动测量控制系统

电力车轴线

机车车轴线


方案功能介绍
1)    自动测量控制系统
采用独立的自动化系统，进行独立的功能逻辑，安全逻辑控制，便于进行逻辑功能扩展；
获取测量机、上下料系统的状态，与总控系统GUDEL进行实时通讯；
2)    自动化测量管理软件
管理测量程序，根据工件类型调用相应测量程序性；
管理图像识别系统，根据工件类型调用图像识别程序识别工件位姿；
工件位姿数据传递给PC-DMIS，实现工件任意角度的测量；
测量结果实时上传总控系统；
3)    上下料系统
提供工件支撑，并与客户桁架抓手对接；
机罩外上下料，并将工件自动传输至测量位；
适应所有类型工件的支撑要求；
4)    图像识别系统（中车车轮线）
识别工件上工艺孔的角度姿态，并输出角度给PC-DMIS；
5)    扫码系统
    可通过扫码自动确定工件类型；
 
方案优势
1. 提高了抽检频率：
满足了工件的生产节拍，可实现每个工件的关键特征的全捡，首末件的全尺寸抽检；
2. 减少人工成本：
传统的测量方式，人工进行测量并进行数据记录，人员需求量大，本方案运行后，极大的减少人工投入；
3. 直观的人机交互界面：
操作界面直观，实时显示状态及报警，可根据客户需求定制操作界面；
4. 提高产品测量结果的可追溯性：
测量结果自动保存，并可实现MES系统的上传，可追溯性显著提高。

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